необходимость создания избыточных страховых запасов на случаи, указанные выше, что замораживает финансовые ресурсы и повышает совокупные издержки;
невозможность полной оптимизации планов из-за отсутствия учета всех обстоятельств, которые могут повлиять на реализацию планов;
необходимость постоянного увеличения сложности информационных обрабатывающих систем и квалификации персонала при росте количества учитываемых при планировании факторов, что неизбежно для повышения конкурентоспособности;
необходимость создания крупных плановых подразделений и введения сплошной дорогостоящей автоматизации для обеспечения приемлемой скорости реагирования на возмущающие действия внутренних и внешних факторов.
Эти недостатки исправляются в вытягивающей системе.
В вытягивающей системе материальный поток вытягивается последующим элементом из предыдущего по мере готовности, а не по команде из центра (рис. 3.4).
Рис. 3.4. Децентрализованное управление потоками
Основным признаком системы в этом случае становятся горизонтальные связи, делегирование полномочий на принятие решений по движению материальных потоков на уровень производственных участков, бригад и малых групп рабочих. Производной вытягивающей системы является система материально-технического обеспечения «точно в срок», при этом совокупные издержки уменьшаются в разы, что обусловлено следующими причинами:
благодаря абсолютной точности выполнения сроков и высокому качеству закупок уменьшается потребность в помещениях для промежуточного хранения (складах), что приводит к многократному снижению издержек хранения;
максимальное использование горизонтальных связей, необходимое при вытягивающем управлении, позволяет ускорить принятие решений и освободить высшее руководство от рутинной текучки;
введение прозрачной зависимости вознаграждения от результатов труда, необходимой при вытягивающем управлении, дает возможность многократно повысить мотивацию персонала и исключить незапланированные простои производства.
В условиях нашей действительности переход к вытягивающей системе требует специальных подходов, например использования метода синхронных процессов (теория ограничений) для постепенного перехода к вытягивающей системе.
Метод синхронных процессов был разработан на основе теории ограничений (Theory of Constraints TOC) математика Голдрата. Эта теория исходит из того, что эффективностьлюбой системы определяется самыми неэффективными ее частями, ограничивающими результативность.
Для выделения таких частей все ресурсы системы делятся на недостаточные (узкие места), избыточные и ограниченной мощности. Работа с ними осуществляется путем применения системы «барабан амортизатор веревка» (Drum Buffer Rope DBR) в такой последовательности (рис. 3.5):
Рис. 3.5. Применение системы «барабан амортизатор веревка» (Drum Buffer Rope DBR)
1) выделяются ограничения системы, на которые возлагаются функции «барабана» (Drum), задающего ритм процессам переработки. Ограничением системы может быть, например, установка, мощность которой не позволяет обеспечить загрузку последующих технологических процессов. Другим вариантом ограничения системы может быть ресурс, мощность которого недостаточна из-за недостатков организации: переработка очень больших партий продукции, вызывающая простой следующих процессов, или слишком длительные переналадки. Иногда ограничение находится в том месте потока, которое работает на наибольшее количество операций;
2) определяются планы максимизации эффективности ограничений системы. Для максимизации эффективности, во-первых, перед недостаточным ресурсом создается «амортизатор» (Buffer), т. е. резервный запас, позволяющий обеспечить постоянную загрузку недостаточного продукта. Во-вторых,
«амортизатор» должен состоять только из продукции, абсолютно соответствующей требованиям. В-третьих, для четкого регулирования объема резервного запаса между точкой его накопления и начальной операцией должна быть установлена информационная связь «веревка» (Rope), которая задает количество продукции, проходящей через «барабан» и накапливаемой перед ним;
3) вся система настраивается на реализацию планов (даже если это снижает эффективность избыточных компонентов). Для этого на основе статистических данных определяется оптимальная величина амортизационного запаса, обеспечивающая уверенность в том, что «барабан» будет работать все время, независимо от проблем, возникающих на процессах перед ним. Из этих же соображений определяется оптимальный запас времени исходя из времени прохождения материального потока от точки А до точки Г, а также производительности недостаточного ресурса. Оптимизируется размер партий, для этого вводятся понятия «обрабатываемая» и «передаваемая» партии. При этом необходимо соблюдение следующих условий: для недостаточных ресурсов размер обрабатываемых партий должен быть большим, а для избыточных ресурсов как можно меньшим; передаточные партии должны быть минимизированы, а их размер никогда не должен превышать размер обрабатываемой партии;
4) последовательно уменьшается влияние ограничений. Для этого можно использовать два подхода: либо полное уничтожение недостаточного ресурса путем дозакупки соответствующего оборудования, либо долговременные постоянные улучшения. Первый подход может привести к появлению избыточного ресурса. Для реализации второго подхода необходимо централизованно повышать эффективность недостаточного ресурса;